Fallstudie zu Leitröllen: Modernisierung eines Eisenerz-Lagerplatzes

Ein Eisenerz-Lagerplatz kämpfte jede Regensaison mit dem gleichen Ausfall. Festgefahrene Rollen veränderten den Riemenpfad, der Riemen reibte an der Struktur, und Reinigungsmannschaften verbrachten Schichten damit, verschüttetes Material zu schaufeln. Die Anlage ersetzte über sechs Wochenenden 1.400 Leitröllenpositionen auf ihrem Überlandförderer. Die Fehlverlaufsereignisse stoppten, und die spezifische Energie des Antriebs sank um etwa sechs Prozent.

Projektübersicht

Das Problem: Eine Regensaison, die den Förderer zurücksetzt

Schüttgüteranlagen scheitern selten aufgrund eines dramatischen Ereignisses. Sie scheitern, weil Tausende kleiner Bauteile mit leicht unterschiedlichen Raten abnützen und die Maschine schließlich nicht mehr wie auf der Zeichnung funktioniert.

Auf diesem Lagerplatz war die Abfolge vertraut. Feiner Erzdust und Feuchtigkeit drangen an den Lagerdichtungen der Rücklaufseite vorbei. Festgefahrene Rollen boten dann eine Oberfläche mit höherem Widerstand, sodass der Riemen begann zu lenken – lenken führte zu Kantenkontakt, Verschüttungen und mehr Staub. Am Ende der Regensaison wechselte das Wartungsteam Rollen reaktiv, Position für Position, und der Förderer war beim Starten unvorhersehbar.

Drei Messungen sprachen für einen vollständigen Austausch statt weiterer Reparaturen. Der Rollenwiderstand auf der Rücklaufseite lag weit über dem vom Hersteller spezifizierten Wert. Der Radialschwankung gebrauchter Rollen hatte die Toleranz überschritten. Und der Übertragungs Punkt hatte innerhalb von Monaten eine Reihe von Stoßrollen durchgedreht, da dort die größten Klumpen landen.

Warum wir eine vollständige Modernisierung statt Reparaturen gewählt haben

Drei Optionen wurden verglichen.

Fortsetzung des Austauschs fehlgeschlagener Rollen bei Festfahren. Ausgeschlossen. Reaktive Arbeiten holen auf einem 2,4 km langen Förderer nie auf, und sie halten die Anlage in einem permanenten Zustand teilweiser Erneuerung, bei dem ein Drittel der Rollen neu und der Rest unbekannt ist.

Umstellung auf nichtmetallische Rollen entlang der gesamten Linie. Ausgeschlossen. Nichtmetallische Mäntel widerstehen Korrosion und sind leichter, was für chemische und Düngemittelaufgaben geeignet ist – aber diese Linie transportiert schwere Erzklumpen am Übertragungspunkt, wo ein Metallmantel und eine Stoßrolle die richtige Lösung sind.

Vollständiger Austausch mit abgestuften Rollentypen. Ausgewählt. Eine Spezifikation für die Traglaufseite, schwerere Stoßrollen am Übertragungspunkt und Ausrichtrollen auf den beiden Kurven, wo der Riemen bereits eine Neigung zeigte.

Die Leitröllen, die wir hergestellt haben

Jede Position wurde spezifiziert, nicht nur nach Größe bestellt – da ein Förderer mehrere verschiedene Rollen verwendet, die unterschiedlich behandelt werden.

Auf der Traglaufseite lieferten wir die Stahl-Leitröhre, gebaut mit einer Radialschwankung unter 0,35 mm und einem Widerstandskoeffizienten unter 0,010. Diese beiden Werte sind, was ein Förderer "fühlt": Eine geringe Radialschwankung hält den Riemen leise und gerade, und ein geringer Widerstand ist Energie, die der Antrieb nicht liefern muss. Wir nennen eine Designlebensdauer von 30.000 Stunden für diese Spezifikation.

Am Übertragungsturm lieferten wir die Stoßrolle, mit einem Mantel und einer Lageranordnung, die für die Landezone ausgelegt ist, nicht für stetigen Lauf. Die Rollenauswahl und -abmessungen folgen der Praxis nach CEMA 502, und unsere Rollengeometrie entspricht den Leitröllenvorschriften der ISO 1537 für Bandförderer.

Auf den beiden Kurven mit chronischem Drift montierten wir die Ausrichtrolle, die den Riemen zurück zur Mitte lenkt, statt darauf zu vertrauen, dass der Bediener es korrigiert. Die Trogwinkel im Auftrag reichten von 20° bis 35°.

Installation: Wie die Arbeiten abliefen

Das Programm lief über sechs Wochen auf Wochenendstilllegungen, da der Lagerplatz nicht zwei Wochen lang den Versand stoppen konnte.

Jedes Wochenende deckte einen Abschnitt ab, und jeder Abschnitt folgte der gleichen Abfolge. Die Crew wechselte Positionen entlang des Riemens in Reihenfolge, unter Verwendung eines von uns bereitgestellten Markierungsplans – sodass Rollentyp, Trogwinkel und Abstand an jedem Punkt korrekt waren, nicht nur aus dem Gedächtnis. Rahmen und Halterungen wurden gleichzeitig überprüft, da eine neue Rolle auf einem verbogenen Rahmen sofort aus der Ausrichtung gerät.

Prüfung und Qualitätssicherung

Eingangschecks bestätigten Mantelabmessungen, Wellendurchmesser, Lagertyp und die Lackierung der Rahmen. In der Produktion wurden die Rollen auf Radialschwankung und Rotationswiderstand gemessen, und die Dichtungsanordnung wurde 72 Stunden lang wassergetestet – dieser Test entscheidet, ob eine Rolle eine Regensaison überlebt.

Vor Ort maßen wir den Widerstand an einer Probe installierter Positionen und verglichen ihn mit der Spezifikation, überprüften die Ausrichtung auf den beiden Kurven nach dem ersten Riemenlauf und protokollierten den Riemenverlauf über einen vollen Lastzyklus. Die Anlage maß die spezifische Energie des Antriebs vor und nach dem Wechsel, und der Unterschied lag etwa bei sechs Prozent zugunsten der Anlage. Das Wartungsteam führte auch seine eigene Liste der häufigsten Ausfallursachen, und unsere Seite zu Leitröllenausfallursachen zeigt das gleiche Muster.

Ergebnisse: Was die Zahlen zeigen

Alle 1.400 Positionen wurden über die sechs Wochenenden ausgetauscht, ohne unplanmäßige Stillstandszeiten über die geplanten Fenster hinaus. Der Fehlverlauf stoppte, und die Reinigungsstunden für Verschüttungen auf der Rücklaufseite fielen auf einen kleinen Bruchteil der vorherigen Saison.

Die Antriebsenergie sank mit dem Widerstandswert – bei einem 2,4 km langen Förderer ist das eine kontinuierliche Einsparung, nicht ein Einmalereignis. Die Anlage führt jetzt eine geplante Rolleninspektion anhand einer schriftlichen Karte durch, statt auf Festfahrten zu reagieren, und der Lagerhalter für jede Positionsklasse einen Rollentyp, statt eines gemischten Haufens.

Was dieser Fall für Ihr Projekt bedeutet

Auf einem langen Förderer sind Rollen ein System, kein Verbrauchsmaterial. Spezifizieren Sie geringe Radialschwankung und geringeren Widerstand für stetigen Lauf, legen Sie Gewicht und Stoßkapazität dort, wo das Material landet, und steuern Sie den Riemen dort, wo er bereits driften will.

Wir produzieren 500.000 Rollen pro Jahr in unseren Werken in Jinan unter Zertifizierung nach ISO 9001, ISO 14001, CE und MA, und wir exportieren an Bergbau-, Energie- und Hafenbetreiber. Senden Sie uns Ihre Riemenzeichnung, die Aufgabenstellung und die Trogwinkel, und kontaktieren Sie unser Team für einen positionsweisen Zeitplan.